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溶着工法として超音波が採用された理由とは? お客様の声

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世界各地の展示会で ハーマン社の最新の超音波溶着技術をご紹介します。出展予定リスト

01.06.2019

Herrmann Ultraschall hat das Schweißen von Kunststoffen mit Ultraschall geprägt - in den vergangenen Jahrzehnten hat sich technologisch eine Menge getan, aber auch gesellschaftlich gab es Veränderungen.

Ein altes Werbebild mit einer gutaussehenden und knapp bekleideten Dame ist der Hingucker im Museum von Herrmann Ultraschall. Heute undenkbar, aber vor 40 Jahren markierte diese Werbung über die neuen schallgeschützten Schweißmaschinen einen Meilenstein in der Produktentwicklung. Der erste serienmäßig hergestellte Schallschutz war Vorreiter für Arbeitssicherheit und Ergonomie. Kunden hatten zuvor Sperrholz-Verkleidungen als Schallschutz um die Maschinen gebaut. Der legendäre ULTRASAFE galt damals als absolutes Novum in der Branche und veränderte die Arbeitswelt beim Ultraschallschweißen nachhaltig.

 

Plötzlich mit „Fernseher“

Nach dem Schallschutz wurde Ende der 80iger Jahre der erste Bildschirm für die Ultraschallschweißmaschine entwickelt. Mit ihm war es erstmals möglich, Schweißparameter grafisch darzustellen: ein weiterer Meilenstein und Quantensprung bei der Prozess- und Qualitätsoptimierung, der erst von der Konkurrenz belächelt und dann gefürchtet wurde. „Der größte Meilenstein der Firma Herrmann Ultraschall ist aber sicherlich der Ultraschallgenerator und die Steuerung. Zusammen ergeben sie das Herzstück des Schweißsystems, das die hochfrequenten Schwingungen erzeugt, um Kunststoffe aufzuschmelzen und zu verbinden“, erzählt CEO Thomas Herrmann. Der Generator würde kontinuierlich weiterentwickelt und sei in allen Geschäftsbereichen von Herrmann Ultraschall essentiell. Seine Regelmechanismen und Sensorik, so Herrmann, ermöglichten die heutige Bandbreite von Anwendungen über alle Branchen und viele unterschiedliche Kunststoffmaterialien hinweg – neben den Spritzgussteilen auch Verpackungen und Vliesstoffe und seit neuestem auch Nichteisenmetalle.

 

Mit Blick auf Kunde und Konsument

„Unser Kunde möchte die zwei Hälften einer elektrischen Zahnbürste fügen oder die beiden Endstücke eines Blutfilters dicht verschweißen, oder auch Salatbeutel luftdicht versiegeln oder Klebeanwendungen bei der Windelherstellung durch Ultraschall ersetzen“, fährt Thomas Herrmann fort. Wenn Produkte bei unseren Kunden Ultraschallgeschweißt würden, hätten sie oft schon eine hohe Veredelungsstufe, diesen Wert gelte es natürlich zu bewahren und keinen teuren Produktionsabfall zu generieren. „Aber irgendwo da draußen ist ein Konsument, der sich über eine optisch schöne Zahnbürste freut oder über einen küchenfertigen, appetitlichen Salat oder der im Krankheitsfall sein Leben einem mit unserer Maschine verschweißten Dialysefilter anvertraut. Genau das treibt uns an, dass man sich auf die Qualität unserer Schweißung verlassen kann – entlang der gesamten Wertschöpfungskette bis in die Hände von dir und mir!“ Die Mission sei ein verlässlicher Prozess in der Produktion beim Kunden und daraus resultierend ein funktionelles Endprodukt für den Verbraucher. 

 

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K-Zeitung 06-2019 - Beim Ultraschall gibt es viel zu sehen
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