Eモビリティ向け超音波金属溶着

金属の超音波溶着は、はんだ付け、かしめ、レーザー溶接といった従来の溶接方法に比べて、いくつかの利点があります：

• 混在した接続に最適です：超音波溶着は、溶融を伴わない機械的な接合プロセスです。これにより、銅やアルミニウムなどの非鉄金属同士の溶着に超音波は最適です。
• スピード： 超音波を用いた溶着プロセスは、わずか数分の一秒で完了します。小型の用途では追加の冷却時間が不要なため、生産サイクルを大幅に短縮できます。
• 信頼性： 多数の溶着パラメータを設定し監視することで、精密で再現性の高い溶着結果が得られます。これは、バッテリーのような繊細で小さな金属部品を溶着する場合に、特に大きな利点となります。
• 費用対効果： 超音波溶着は必要なエネルギーが非常に少なく、電力コストを削減できます。さらに、コネクタなどの部品は材料を少なくできることが多く、接触面の加工も容易になるため、追加のコスト削減につながります。
• 持続可能性：エネルギー消費の削減は、製造プロセス全体の持続可能性向上にもつながります。これにより、法令順守にも役立ちます。
• 安全性： 超音波溶着機は、ユーザーの安全に特に配慮して設計されています。とりわけ ULTRASAFE X は、広い作業エリア、安全ガラス、そして高さ調整可能なテーブルにより、ユーザーの健康と安全を確保します。
• 穏やか： 最新の超音波溶着システムにより、5 N という低い範囲でも溶着力を非常に高精度に制御できます。これにより、特に穏やかな接合プロセスが可能になり、溶着部以外の材料変化を防ぎます。 

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超音波溶着は、電動モビリティのような要求の厳しい用途でも、非常に強固で信頼性の高い接続を実現します。接合は、材料を溶融させることなく、圧力下で高周波の機械的摩擦によって形成されます。 結果： 電気的接触が優れた、しっかりとした接続。

超音波は機械的強度の高さにより、特に優れた効果を発揮します。超音波で溶接したバスバーや端子へのワイヤー接続は、せん断方向とはく離方向の両方で、非常に大きな力に耐えることができます。用途によっては、5,000 N から10,000 N 、あるいはそれ以上の引張力 が発生する可能性があります。温度サイクルや振動の最中でも接続は安定しており、安全が重要な用途に最適です。

エンジニアやプロセス担当者にとって、これは添加剤を一切使わず、素材への熱影響を最小限に抑えながら、産業生産における 最高水準の要求を満たす、信頼性が高く耐久性に優れた接続 を意味します。

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はい。超音波は、異なる非鉄金属を恒久的に接合するのに最適です。熱を用いるプロセスでは、融点や材料特性の違いがしばしば問題を引き起こしますが、超音波であれば、銅とアルミニウム、真ちゅうとアルミニウムといった異種金属でも、強固かつ確実に接合できます。

この溶着プロセスは純粋に機械的で、溶融もはんだ付けも行いません。これにより酸化被膜が効果的に破壊され、高い導電性と耐食性を備えた接合部が形成されます。これは、特にEモビリティにおいて決定的な利点です。

これにより、超音波溶着は異なる非鉄金属を接合するための理想的な解決策となります。

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最新の超音波溶着機は、人間工学に基づいた手動作業ステーションとしても、自動化生産ラインにおける統合システムとしても理想的です。特許取得済みの超音波コンポーネント構造により、冷却時間を最小限、あるいは不要にして溶着できるため、断面積が最大200 mm²の大断面や、厚さ最大6 mmのバスバーでも、極めて短時間で溶着が可能です。

100〜250msという短い溶着時間 と溶接パラメータの精密な制御により、このプロセスは自動化生産に最適です。 

手作業の工程で使われる個別の溶着機はユーザーフレンドリーに設計されており、広い係合面により素早くセットできます。例えば、小型のバスバー用途では、これによりサイクルタイムを7〜12秒 にできます。

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